Линия за производство на желе

Правенето на желе е трудно и имате нужда от правилните инструменти, за да го направите. Днешните линии за пълнене са системи, които работят заедно и свързват много различни части. Всяка стъпка от производствения процес влияе върху това колко добър, безопасен и конкурентен е продуктът на пазара. Разполагаме с професионален технически екип, който знае всичко, което трябва да знаете за различните начини за приготвяне на желе и необходимото оборудване. Те са работили по проекти за оборудване за напитки от години и имат много технически познания. Ако имате нужда от персонализирана линия за производство на желе, INTOP може да проектира и изгради такава, която да отговаря на всичките ви специфични нужди на процеса, стандарти за работа на оборудването, нужди от производствен капацитет и показатели за контрол на качеството.

Кои са най-важните части от производствената линия на Jelly？

Сглобяване на системата за предварителна обработка、Настройването на системата за предварителна обработка е първата стъпка в направата на желе. Превръща суровините в гел, който може да се пълни и е един и същ през целия път. Колко добре ще определи контролната работа? какво следва? и колко добър е продуктът? Разполага с филтърен блок, буферен резервоар и резервоар за сол.

Резервоарът за зол е изработен от неръждаема стомана 316L и може да побере толкова, колкото може да поеме производствената линия. Има система за разбъркване с три слоя и функция за нагряване, която може да се настрои на всяка температура между 60 и 90 градуса по Целзий. Отоплението с кожух и високопрецизните сензори работят заедно, за да поддържат точен контрол на температурата до ±1°C.

Филтърният модул има филтърна решетка от неръждаема стомана със 100 отвори и може да се самопочиства през цялото време. Можете да добавите втори прецизен филтър с повече от 200 отвори и да проверите чистотата на желето онлайн.

Системата разполага с дозиращи резервоари и статични миксери, които променят киселинността и вкуса. Добавя допълнителни материали много прецизно и използва вакуумна инжекция и технология за бързо охлаждане, за да охлади гела до 65–70°C за 10 секунди, което помага да се запази вкусът.

Име на оборудването Необходимост от материал Технически подробности Характеристики, които работят 2m³ от неръждаема стомана 316L в резервоара; диапазонът на нагряване е от 60 до 90 градуса. Три слоя на разбъркване и контрол на температурата с точност до 1°C. Филтърният модул е ​​направен от неръждаема стомана 304 и има филтърна решетка с мрежа от 100 до 200. 316L ароматизираща система от неръждаема стомана с многоканално пропорционално добавяне и грешка от ±0,5%. Почиства се и следи за чистотата в интернет. Технология за бързо охлаждане и вакуумно впръскване

Техническа информация за комплекта машина за пълнене и запечатване

Устройството за пълнене и запечатване е най-важната част от линията, която прави нещата. Той стана много автоматизиран и много процеси работят заедно гладко, което има пряк ефект върху това колко точно е пълненето, колко добро е запечатването и колко бързо върви производството.

Използва се машина за пълнене с бутало за желе, в което няма парченца плод. Дизайнът на диафрагменото уплътнение предотвратява засядането на парчета плод, а температурата на пълнене трябва да бъде най-малко 65°C.

Машината за запечатване използва технология, за да запечата нещата отново. Най-добрите модели имат система за контрол на температурата, която може да се променя, за да работи с различни видове запечатващи фолиа. Моделите с няколко чаши могат да приготвят от 800 до 1000 чаши кафе за час.

Как да изберем правилното ниво на автоматизация за производствена линия за желе？

Трябва да обмислите внимателно техническите, икономическите и стратегическите въпроси, когато решавате колко автоматизация да използвате. Интелигентната настройка може да помогне на нещата да протичат по-гладко и да спестите пари, но трябва да намерите правилния баланс между това колко харчите предварително и колко трудно е да управлявате бизнеса.

• Мащаб на производство: Големите компании трябва да използват производствени линии, които са много автоматизирани, докато малките и средните предприятия могат да изберат да обновяват оборудването си на етапи.

• Стандарти за качество на стоките: асептични стоки, стоки с дълъг срок на годност и стоки за износ се нуждаят от повече автоматизация и откриване, за да се гарантира, че производството е последователно и че стоките отговарят на стандартите за качество.

• Планирайте инвестициите си: Вложете парите си в процесите, които причиняват най-много проблеми. Ако имате достатъчно пари, можете да планирате дигитализиране на целия завод. Отнема от 2 до 4 години, докато автоматичното оборудване се изплати.

Разглеждане на стандартизирания производствен процес

Стандартизираното производство е много важно, за да се гарантира, че продуктите са винаги еднакви и безопасни. Той използва информация, за да контролира нещата, разделя важни контролни точки и внимателно променя настройките за всяка стъпка.

• Стъпка на подготовка на суровините: Машина смесва суровините заедно. Золът трябва да кипи 10 минути при 90°C, за да бъде еднаква всяка партида. След това трябва да е с дебелина между 800 и 1200cP, преди да преминете към следващата стъпка.

•Етап на смесване и пълнене: Помощните материали се добавят точно при 75°C, а пълненето се извършва бързо при температури над 65°C. След запечатването желето се стерилизира и грешката в теглото за чаша желе от 250 g е не повече от ±1,5 g.

•Температурата за пастьоризация: Тя е между 80 и 85 градуса по Целзий, а времето, което отнема зависи от нуждите на продукта. За 15 минути роботизирани ръце охлаждат продукта до стайна температура, поставят етикет върху него и го поставят в кутия. След това всяка партида се тества.

Параметри за контролиране на етапа на производство Справяне с отклонения в метода за мониторинг на обхвата на стандартните стойности Подготовка за Sol Температура/Време: 90°C за 10 минути; онлайн сензор за температура; автоматична аларма; и по-дълго време на сол

Направете нивото на pH между 3,2 и 3,6. Използвайте pH тестер, който можете да използвате онлайн. Поставете разтвора за корекция на киселината.

Пълнежът е топъл най-малко 65 градуса по Целзий. Използвайте термодвойка, за да разберете колко е горещ. След това се върнете към буферния резервоар и го загрейте отново.

Пробите се вземат и изследват на всеки половин час, а системата на МОН получава резултатите. Някои производствени линии използват AI, за да направят процесите по-добри, което прави производството по-гъвкаво и намалява броя на промените, които хората правят.

За да сме сигурни, че един продукт е добър, е много важно да имаме ключови контролни точки на процеса. Модерните производствени линии превръщат операциите, базирани на опита, в измеримо индустриално производство с автоматично наблюдение.

• Поддържане на правилната температура: Разтворът трябва да се направи при температура най-малко 90°C, ароматът и киселината трябва да се сменят при температура под 75°C, а пълненето трябва да се извърши при температура между 65°C и 70°C. За да се предпази продуктът от повреда при резки промени в температурата, стерилизацията използва поетапен контрол на температурата.

• Хигиенни стандарти: Въздухът в зоната за пълнене е достатъчно чист, за да отговаря на стандартите от клас 100 000, а на важни места има аспиратори с ламинарен поток от клас 100 000. Оборудването е проектирано да бъде чисто и се почиства, стерилизира и проверява редовно за микроби.

• Съпоставяне на капацитета: Капацитетът на оборудването за всяка секция трябва да бъде настроен по начин, който се основава на науката. За да извлечете максимума от оборудването, буферните резервоари, конвейерните системи и обществените съоръжения трябва да могат да се справят с количеството извършена работа.

• Енергийна ефективност: Системата за управление на енергията, оползотворяването на отпадната топлина, отоплението с кожух и технологията за преобразуване на честотата помагат да се използва по-малко енергия в производството.